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吹扫工艺是一种常用于工业设备和管道清洗的方法,其主要原理是利用高压气体将管道内部的污垢和杂质吹扫出来,达到清洗和维护的目的。吹扫工艺的流程一般包括以下几个步骤:
1. 准备工作:包括确定吹扫工艺的范围和要求、选择合适的吹扫设备和工具、准备好吹扫所需的气体和材料等。
2. 安装吹扫设备:根据吹扫工艺的要求,选择合适的吹扫设备,并按照要求进行安装和调试,确保设备能够正常工作。
3. 吹扫管道:将吹扫设备连接到管道上,并开启吹扫设备,将高压气体送入管道内部,将管道内部的污垢和杂质吹扫出来。
4. 清洗管道:在吹扫过程中,还可以加入清洗剂或其他清洗工具,对管道内部进行清洗,以达到更好的清洗效果。
5. 检查管道:在吹扫结束后,需要对管道进行检查和测试,以确保管道内部已经清洗干净,无残留物和杂质。
6. 结束工作:在确认管道内部已经清洗干净后,关闭吹扫设备和其他设备,并进行相关的清洁和维护工作,以确保设备和管道的正常运行。
需要注意的是,吹扫工艺是一种危险的工作,需要严格遵守相关的安全规定和标准,并由专业人员进行操作。在吹扫过程中,还需要注意保护自己的安全,避免受到伤害。
煤气管道生产前必须吹扫,因为煤气管道安装时会进入大量的空气,而煤气遇到空气时会产生爆炸,所以生产前注入煤气时,先把空气吹扫出去。再引入煤气。这样就安全了。煤气是易燃,易爆,有毒的气体。我们在使用煤气时,注意用气管理规定,安全用气。
1. 需要进行吹扫。
2. 煤气管道停用几天后,管道内可能会积聚一定量的空气或杂质,如果直接送煤气而不进行吹扫,可能会引发安全隐患,如燃烧不完全、爆炸等。
3. 吹扫是为了清除管道内的空气和杂质,确保煤气的流动畅通和安全使用。
吹扫过程中,可以通过排除管道内的空气和杂质,使煤气能够正常供应。
因此,即使停用几天后再送煤气,也需要进行吹扫操作。
1)气体被释放。首先,关闭莱钢煤气压力站至莱芜炼钢厂的主阀,沿途打开所有分散阀,尤其是大多数终端阀。在释放时,安排每个人值班并挂上警告带或警告标志。发布时间约为1小时。在排放口米范围内,没有明火。
2)氮气置换。天然气管道由氮气替代,压力范围为0.1～0.3兆帕。先用0.1兆帕氮气吹扫1小时,再用0.3兆帕氮气吹扫1小时。关闭氮气阀取样分析气体浓度。如果不符合该标准,氮气应继续吹扫直至合格。更换合格后,可将氮气压力调整到-pa,保持微压。此时,可采用盲板将压气站至炼钢厂的第一个出口阀密封,并悬挂警示标志。
3)设置洗涤工作平台。所有指定的冲厕出口应设置水管开口及冲厕平台。操作平台必须安全、可靠、易于操作。特别是在上、下角需要架设月台,夜间施工需要安装安全灯(v)。在钢铁厂的顶部开了两个孔,用于天然气管道的开启和冲洗,特别注意干燥空气的安全和保护措施。
4)用高压水冲洗。首先,在漂洗部分处除去外部隔热层,并且在开口之前和之后移除的长度为约0.6m。当第一个孔打开进行冲洗时,出于安全考虑,可以使用电钻打开φ8~φmm的小孔进行点火试验。如果没有火焰,可以打开割炬。开业前一定要办理相关手续,并指定一名监护人。酒店内提供二氧化碳泡沫灭火设备等消防和灭火设施。冲洗口直径φ~φmm,每m开一个冲洗孔。在上肘和下肘处,设置有冲洗孔以便于喷枪的操作。具体冲洗口应根据操作要求和现场条件进行设定。
冲洗压力可根据输气管道结垢情况设定,一般为-MPa。高压冲洗时,操作人员应佩戴防毒面具、安全带和便携式轴流风机。现场应提供救援措施和解毒剂。
5)下水道。经清洗的污水可由煤气管道的水密封,作为污水出口。排污口不少于dn,不应增加排污口。冲洗污水回收至指定地点处理。
6)检查,密封和更换。每个管段冲洗完毕后,检查污水排放,如污水比较清澈。
燃气管道工作压力大于0.8MPa,也就是次高压及以上压力燃气管道,需要注入洁净水进行水压试验,试验压力为工作压力的1.5倍,按%、%两次加压,合格标准为管道无渗漏及压力降。小于0.8MPa的管道需要做气压试验。水压试验前应进行管道吹扫。
电捕焦油器在正常工作的情况下,每个月都要清洗一次(如果发生特殊原因,如:电流不稳定波动较大、捕焦油器效率低等,必 须立即停工清洗并适当增加清洗次数)。
步骤:
1 电捕焦油器在清洗前必 须要停止设备工作,断电、验电、放电、接地,确认无误后方可操作
2 关闭煤气进出口阀门
3 打开顶部高压氨水喷淋清洗装置,用热氨水对电捕焦油器进行清洗,直到清洗完毕(有的需要用哪个蒸汽吹扫)。
二 电捕焦油器在使用六个月左右时必 须要进行一次全 面检修,避免出现意外,而造成损失(如果工作期间出现问题,则必 须要停工检修)
1 电捕焦油器在检修前,先要停机并切断高压电源,验明没有电后,使用接地棒将高压发生器输出端放电,放电完毕后将接地棒接在高压发生器输出端上,来形成接地短路保护,并在电气车间悬挂警示牌。
2 关闭煤气进出口阀门
3 关闭绝缘箱蒸汽加热及氮气保护系统
4 打开顶部高压氨水喷淋清洗装置,用热氨水对电捕焦油器进行清洗,关闭喷淋氨水后打开上部放散孔,打开蒸汽吹扫阀门吹扫几个小时,以便驱赶出塔内煤气和焦油气体,然后关闭蒸汽阀门。待到塔内温度降到常温后,打开上、下两人孔,按上通风机进行通风。
9.1接到赶硫操作的通知后,打开酸汽调节阀(包括前后阀门)和旁通阀。通知中控切断酸汽。
9.2关闭进克劳斯炉的酸汽总阀。
9.3调整煤气流量不大于m3/h,空气量按化学计量比通入,控制炉
膛温度在—℃之间。
9.4为加快赶硫操作速度,在保证一段反应器前过程气温度不超过℃前提下,调整废热锅炉翻板,使尾气温尽量提高,用大量高温惰性烟气吹扫系统。
9.5打开调节阀减少阻力。
9.6检查硫系统伴热蒸汽压力不得低于0.4Mpa(0.4—0.6Mpa),观察泄硫管液硫流动情况,防止堵塞。
9.7当增加空气量,克劳斯炉系统没有明显温升,并分析克劳斯尾气中无SO2和H2S时赶硫操作即可结束,一般赶硫操作不低于小时。
未经煤气安全知识培训合格者,不得从事煤气作业。
应严格遵守煤气安全操作规程,严禁违章作业。
煤气区域里,必须配置煤气报警器、空气呼吸器等安全防护设施,各危险源点必须悬挂醒目的安全警示标志。
作业人员须经常检查煤气管道、水封、阀门、仪表仪器及安全设施,发现问题及时汇报和处理。
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如果只是确认电加热管能通电使用的话,只需要用万用表测量电加热管电阻值符合技术要求即可,但是我们对电加热管有一些列的检验流程,具体如下; 检验的项目主要有一下几个检验项目, 外观 外部面完好,光亮焊接牢固焊口美观,形状成形良好,对称,瓷珠无破裂,崩角,而且紧贴金属壳两端面,不松动,密封硅胶均匀 打标 电热管法兰上按客户要求激光打标,字迹清晰,内容清楚 耐压检测 测量带电部件与易触及金属部件之间,V整定电流5mA, 3mins无闪烁及击穿 输入功率 实测功率允许偏差+5%,-%(或按客户订单要求) 泄漏电流 ≤0.5mA 绝缘电阻值 >MΩ 通电测试 将电加热管通电后干烧1-2分钟,保证加热管发热均匀,无异常发热现象 电阻值 测量后的数值要符合图纸要求 爬电距离 发热管的引出棒与管壁之间应大于1mm 水压试验 在1.2Mpa的气压下,发热管各焊接处不得有漏水,渗水现象,保压时间为5分钟 包装 要符合运输要求 只有符合以上要求的产品才是合格的电加热管。
1,打压测试检测是否漏水判断地暖是否漏水,最好的办法是重新做一次打压试验。地暖装好时必须做打压试验:关闭地暖总阀,用手动打压机给地暖打压,打压8~公斤时等待半小时,如果压力可以保持不下降,说明暖气管不漏水。如果漏水,漏水处会表现得很明显,压力也难以保持较长时间。
2,观察压力表变化在正常情况下,如果确定地暖是有漏水,压力表一般会在短时间内掉压,当确定是缓慢泄漏的话,首先是让管道停止运行,地暖表面降温后,在用热水注压后分别关闭分水器上的各路阀门,对压力表进行观察,确定压力表没有变化。
3,确定漏水回路分别打开各回路的阀门,观察哪个回路有降压现象,一般降压明显的回路即为漏水回路。确定好漏水回路后,把没有泄漏的回路全部关闭,然后往地暖管道内注水,将水温调至最高温度,进行地暖水流循环。此时压力表会逐渐降低,在加温的时候,注意保持地暖管道的压力值,有泄漏的地暖回路启动后,再随之使用红外测温仪进行地表的温度测量。初始测量时,会发现地表会有一定的温度差,这个温度差,一般呈线状,即安装时地暖管道铺设走向。
4,确定漏水点随着时间的延长,地表温度逐渐上升,确定好的漏水管道温度会升温很高,在漏水点会形成一个峰值,此处漏水点温度会远高于管道其他部位的温度值。当确定好漏水点区域后,要进行中心点的判定,一般漏水点中心的位置通常是温度最高的地方,据此用户可以大致判定出漏水的中心位置,随之可进行小面积地面开凿,对地暖管进行检查维修。
热延伸试验做法:
1 取样
在每个被试绝缘线芯上距离电缆端头至少0.5m处切取约1.5L mm长的试样一根。
L应是有关电缆产品标准规定的长度。(电力电缆中一般规定L=mm)。
2 试样制备
除粘附的挤包半导电屏蔽层(若有)之外,应及时从绝缘线芯试样除去所有护层。
截取试样后5min之内,在每一绝缘线芯试样的中部标记上L±5mm的试验长度。测量标记之间的距离,精确到0.5mm,绕后在每个试样两端距离标记(2-5)mm处去除绝缘。
3 试验步骤
应将试样导体的裸露端头水平支架在空气烘箱中,或平放在滑石粉槽的表面,使得绝缘能自由伸缩。按有关电缆产品标准规定的温度和时间加热(处理温度±3℃,持续时间1h)
然后在空气中冷却试样至室温,重新测量每个试样的标记之间的距离,精确至0.5mm。
4 试验结果表示方法
收缩率是加热前标记之间的距离和加热并冷却后标记之间的距离的差值与加热前标记之间的距离的百分比。(常规电力电缆中规定此项最大允许收缩率为4%)。
电热管检测是需要专业的检测的,电热管厂商在出厂前必须要进行检测,具体检测的事项如下:
1、额定功率的偏差问题: 在充分发热条件下,加热管的额定功率的偏差应不超过以下规定的范围: a、对于电热管额定功率小于等于W的电热管:±%; b、对于电热管额定功率大于W的电热管:+5%~-%或者W,取两者中较大值。
2、绝缘耐压强度: 电热管内的电热丝与金属外壳之间施加V/HZ正弦交流电压1min,应无击象。
3、绝缘电阻: 在正常试验环境下用V兆欧表测试,电热管内的电热丝与金属外壳间绝缘电阻应不小于MΩ。
4、过载试验 电热管在充分放热条件下,以1.倍额定功率通电1hrs,断电冷却0.5hrs至室温(允许采用强迫冷却),如此反复次循环,不发生损坏。
5、电热管外壳密封试验(管裂试验) 将电热管浸在酸化水中(2%~3%盐酸、硫酸或硝酸)3hrs,电热管两端面应至少露出液面5mm,测试后应满足第2~3项性能要求。
6、封口密封性试验 将电热管置于温度为℃、湿度%的环境中hrs,放置后应满足第2~3项性能要求。
7、寿命试验 电热管在充分放热条件下,以额定电压通电1hrs,断电冷却0.5hrs至室温(允许采用强迫冷却),累计工作时间达hrs。 工业电热管只有经过了以上的检测合格,加热管厂商才能将加热管出厂,供客户使用,保证客户使用的安全性与电热管的寿命是电热管厂商必须要做到的。
在施工过程中应当特别注意管材的安全问题,因为如果出现衔接不当或者安装不稳,就会对施工和后期使用带来不良影响
另外,在施工之前要做好准备工作,如清理管道及周围区域的杂物、保证现场干燥等
这是保证施工质量和效率的前提
最后,在施工中应当严格按照相关标准和规范操作,确保施工过程符合热力工程设计要求,减少不必要的损失和麻烦
常见的热空气上升实验有小纸蛇和小风车实验,二者皆以烛火加热空气为动力。但随着小纸蛇的转动,纸蛇上棉线的扭力会增加,影响其转动;小风车也会因为有多个小纸孔与大头针发生摩擦而影响其转动。
烧纸钱的时候,纸灰往天上飞以及孔明灯、走马灯都是
电加热管质量的好坏主要取决于以下几个方面:电气强度、绝缘、泄漏电流、功率准确性、寿命、耐腐蚀性,尺寸等。
1、电气强度:影响电热管电气强度的因素主要包括绝缘层的厚度、绝缘层的原料质量、电热管的长度、弯曲的半径及弯曲的个数。KAWAI在电热管的冷态耐压上一般能做到V,1秒,击穿电流0.5mA。
2、绝缘:影响电热管绝缘的主要是电热管的封口工艺。瑞高一般能做到兆欧以上。
3、泄漏电流:主要与电热管使用时的温度、电热管的使用电压、电热管的发热长度等有关。对于高温电热管的一个重要考核指标。
4、功率准确性:主要与电阻丝的质量、制造厂的工艺水平有关。瑞高在批量生产前都需要做温度系数的试验,以确定合格的功率范围的冷态电阻。
5、寿命:电热管的寿命除了与电阻丝质量有关外,还与氧化镁粉的质量,电阻丝直径的选择等因素有关。在选择电阻丝的直径时,需计算电阻丝的表面负荷以达到寿命要求。
6、耐腐蚀性是水加热电热管与烧烤电热管经常遇到的问题。除了合理的选择材料之外,还与电热管的热处理,电热管的表面状态等有关。辨别电加热管好坏具体方法如下:
1.用万用表电阻档(R*1或R*档)测量电加热管的引出线或引出棒,单相或两相有两根线或引出棒,用万用表红黑两个表笔测试引出线,有阻值R指示数值在范围内(R=U*U/P,U指电加热管标示电压值,P指电加热管标示功率值),即表示电加热管电热丝未短路。
2.再用兆欧表(又称摇表,绝缘电阻表)测量电加热管引出线或引出棒与电加热管的管子(电加热管地线就是与电加热管的管子连接的)的绝缘电阻值,如兆欧表指示数值越大越好,表示电加热管绝缘良好,但zui低值不得低于2M欧,否则使用时漏电保护开关会跳闸而无法工作。
3.检查引出电源线无破损,接线盒密封良好。
干烧测试的目的是模拟客户使用情况的测试,还可以测试电热管的耐温性。9瓦的负荷正常干烧表面温度约°,如果按干烧电热管设计,干烧寿命不能低于小时,如果是液体加热的干烧时间1小时,强制水冷,不低于个循环,如果是对流式(吹风)的干烧测试不能少于小时
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不确定。
理论上,探伤合格率要求必须都是百分之百。
以表面磁粉探伤为例,有些工件的状态受加工工艺安排的影响,观察表面一次探伤观察表面对比度不清洗,容易造成误判。因此,在后续加工中必须设置二次探伤,以防止漏探。
1. ut探伤通过率%属于一级。
2. 这是因为根据一般的标准,ut探伤通过率在%以上被认为是一级水平。
这意味着在进行ut探伤测试时,有%的准确率来检测和判断缺陷的存在与否。
3. 值得延伸的是,ut探伤是一种非破坏性检测方法,广泛应用于工业领域,特别是金属材料的质量控制和缺陷检测。
通过提高ut探伤的通过率,可以提高产品的质量和安全性,减少潜在的风险和损失。
因此,对于ut探伤人员来说,不断提升技术水平和通过率是非常重要的。
主要项目如下:(1)根据供应部门提供的项目供料表,检查管道组成件和重要支撑件,监督施工单位进行特检和管架的交接检查。(2)检查施工单位对如下工序的标识:①管道组成件标记;②分段预制的管道的位置;③焊缝编号;④焊工钢印及法兰螺栓紧固操作人员挂牌。
(3)中间验收如下项目:①补偿器安装预拉伸(压缩);②隐蔽工程;③静地接线;④其他要求中间验收的项目。 (4)巡回检查焊接条件和工艺纪律:①焊工资格;②设备、设施;③预热和热处理;④焊材保管、烘烤、发放和回收;⑤环境气象条件;⑥焊缝坡口、组对、打磨、清理、工艺参数、焊缝编号、焊工钢印、焊接记录。
(5)特殊焊接重点检查;有预、后热要求的焊接,采用新材料、新工艺或新设备的焊接以及可焊接性较差、难度大的焊接。 (6)无损检测的委托检测比例、焊缝一次探伤合格率及扩探率。
(7)热处理工艺纪律、热处理曲线、记录以及硬度检测。(8)压力试验。(9)抽查冲洗、吹扫、清洗(通球试验)、涂漆和绝热。
管道的焊接方法
(1)手工电弧焊。由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因,目前,对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占%～%。
(2)纤维素下向焊接工艺。纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快,根焊性能好,焊缝射线探伤合格率高,经济性优良。
(3)低氢型立下向焊条焊接。该工艺与纤维素下向焊接工艺相比,根焊速度较慢,主要用于气候条件极端恶劣,输送酸性气体及高含硫油气介质,对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。
(4)立下向纤维素焊条打底焊,CO2气保焊填充面。由于CO2焊生产率高、成本低,近年来不断得到推广和应用,但对油气管道焊,要实现全位置焊接,必须在较小的电流范围内,用短路过渡形式完成,而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此,采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊,背面成型,然后再用效率高的CO2气保焊填充面。
(5)自保护药芯焊丝半自动焊。自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合,它不使用CO2,靠药芯产生的气体保护,抗风性好,可用于管道的高熔敷率的全位置焊。目前,以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同,其品牌有NR-、NR--H、NR--H等多种,可适用于X、X等管道的立下向焊。但该方法在打底焊时,焊根易出现未熔合的缺陷。
(6)高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。目前,国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源,林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高,使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现,这就大大提高了焊接效率和焊接质量。 此外,在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊,该方法质量好,但生产效率低。
操作步骤:
1、材料准备;
2、坡口制备(坡口表面及其边缘 mm范围内的清理。)3、磁粉探伤检查;4 、焊前预热(预热宜采用电加热法,并应在坡口两侧均匀进行,防止局部过热 )5、 打底焊 (对底层焊道推荐采用钨极氩弧焊和打底焊条手工焊)6 、焊接(当焊接环境出现下列任一情况时,应采取有效防护措施,否则不得施焊: a)焊条电弧焊、埋弧焊时风速大于8 m/s; b)气体保护焊时风速大于2 m/s; c)相对湿度大于%; d)下雨或下雪;)7 、后热。8、 热处理。
(1)手工电弧焊。由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因,目前,对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占%～%。
(2)纤维素下向焊接工艺。纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快,根焊性能好,焊缝射线探伤合格率高,经济性优良。
(3)低氢型立下向焊条焊接。该工艺与纤维素下向焊接工艺相比,根焊速度较慢,主要用于气候条件极端恶劣,输送酸性气体及高含硫油气介质,对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。
(4)立下向纤维素焊条打底焊,CO2气保焊填充面。由于CO2焊生产率高、成本低,近年来不断得到推广和应用,但对油气管道焊,要实现全位置焊接,必须在较小的电流范围内,用短路过渡形式完成,而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此,采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊,背面成型,然后再用效率高的CO2气保焊填充面。
(5)自保护药芯焊丝半自动焊。自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合,它不使用CO2,靠药芯产生的气体保护,抗风性好,可用于管道的高熔敷率的全位置焊。目前,以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同,其品牌有NR-、NR--H、NR--H等多种,可适用于X、X等管道的立下向焊。但该方法在打底焊时,焊根易出现未熔合的缺陷。
(6)高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。目前,国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源,林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高,使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现,这就大大提高了焊接效率和焊接质量。 此外,在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊,该方法质量好,但生产效率低。
