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一、天然气管道焊接的要求
1、进行天然气管道焊接的时候,必须由两位以上焊接工来操作,而且他们都必须取得相关焊接的资格证。
2、焊接的时候,在管道螺旋之处必须要采用直焊的方法,对于三通护板以及管道之间的间距也有严格的要求,不能够大于2毫米,超过了这个尺寸,就会带来一定的安全隐患。
3、对管道接口进行焊接的时候,如果有一些焊缝,而这时候至少要有两名焊工同时施工,中间会产生两电弧,距离也有严格的限制,必须要达到毫米左右。
4、焊接的时候会有纵向直焊,还有环向角焊的区别,那么也会有一定的顺序。工人们在焊接的时候,一定要按照相关的顺序去执行,要能够保证管道内气体的安全。
5、焊接结束之后,必须由专业的技术人员进行检查,必须要符合国家的标准才能够使用。 二、具体要求
1、对于焊接人员必须要进行相关的培训,而且要进行考试,取得资格证之后才能够上岗操作。施工的时候,他们的技术要求必须符合相关的标准,才能够持证上岗。
2、对于焊材的要求,每一个焊接材料都有相关的批号,而且必须要拿出质量证明书,还有合格证。如果是进口的材料,还需要提供证明,要能够保证焊接材料表面光滑,没有任何的污物,存放的时候也要按照严格的规定,要放在干燥通风的地方。
有规范要求。
因为燃气管道的焊接涉及到人们的生命财产安全,必须按照严格的规范来操作。
根据国家标准《城镇燃气工程建设和运行安全规范》与《城镇燃气管道工程施工及验收规范》的要求,燃气管道的焊接必须保证焊接质量,焊接缝无裂缝、气孔、夹渣等缺陷,焊接工艺符合标准,使用专用设备与工具,并应在专业技术人员的监督下进行。
同时,在一些特殊环境下,例如水下、高压、高温等情况下,还需要根据不同情况进行相应的规范要求。
煤气管道的焊接方式:1 氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG+E) 目前这种工艺非常成熟,焊接方向由下而上,在管道安装行业中的应用相当普遍。氩弧焊几乎适用于任何金属材料,背面成型较好,并且对组对要求不高,手工电弧焊全位置焊接现在已经成熟。
但是,这种传统工艺的工效不高,不能适应大规模流水作业的需要;而且氩弧焊打底时,仰焊部位容易产生内凹,尤其在大直径、厚壁管道焊接时,这种缺点更加明显,有时这种缺陷甚至是致命的。2. 纤维素焊条打底+自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面(如E+ET8一Nil)。
为了适应大直径、厚壁高压管道焊接的需要,目前西气东输工程中下游地区广泛采用以上工艺。药芯焊丝半自动焊可以大大提高工作效率,改善工作条件。由于焊丝的连续性,焊接过程断弧停顿的机会较少,因而焊缝质量大大提高;同时,自动焊使用的焊接电流大大增加,工作效率高,便于排管过程的流水作业。
由于焊丝内含药芯,可以方便地调节成分,所以适合焊接不同成分的合金钢的需要,应用前景十分广阔。2. 纤维素焊条打底+普通低氢型焊条焊填充盖面(如F,+ES) 在山区或其他地形复杂区域,只适合小型手弧焊机作业时,一般可采用这种工艺,特点是比较灵活,操作简单,可以保证焊接质量。由于国产焊条质量的提高,在一定区域有相当的应用空间。
焊接方向自上而下,使用的焊接电流较大,因而效率大大提高;而且因为顺流焊接,焊缝表面纹路较小,成型美观。纤维素焊条焊接时,产生的电弧吹力足,容易获得理想的背面成型,是比较理想的打底材料,这种方法缺点是对组对要求较高,尤其要保证组对间隙,否则影响根部质量:由于电弧吹力较大,飞溅多,焊接时层间打磨量较大。
在管道材质强度不高(如X,X,X)时,可以采用E纤维素焊条打底与填充盖面,操作起来比较简单。在管道材质强度较高(如X,X,X,X)时,采用E纤维素焊条打底,E或E填充盖面;如果管壁较厚或者气温较低,在打底后立即用E,E或E纤维素焊条加焊一层热焊道,具体选材视管材而定。
5、焊接结束之后,必须由专业的技术人员进行检查,必须要符合国家的标准才能够使用。 二、具体要求
1、对于焊接人员必须要进行相关的培训,而且要进行考试,取得资格证之后才能够上岗操作。施工的时候,他们的技术要求必须符合相关的标准,才能够持证上岗。
燃气管道连接方式应符合设计文件的规定,一般有焊接、螺纹连接两种方式。当设计无规定时,管径小于或等于DN的燃气管道宜采用螺纹连接;管径大于DN或使用压力超过Kpa的燃气管道宜采用焊接连接;铜管应采用硬钎焊连接;中压阀门一般采用法兰连接。
天然气管道焊接是非常重要的工序,焊接质量直接影响到管道的安全性和可靠性。在焊接方面,要达到的程度包括:
焊缝质量:焊缝应该均匀、牢固,无气孔、裂纹等缺陷。
焊接强度:焊接应确保足够的强度,能够承受管道内气体的压力和外部应力。
焊接密封性:焊缝应具有良好的密封性,防止天然气泄漏。
在焊接完成后,通常需要进行无损检测,包括拍片子(X射线检测或超声波检测等),以确保焊接质量符合规定标准。这是为了确保天然气管道的安全和可靠运行。
管道的Ⅲ级焊缝每mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t;且≤3mm 气孔2 个;气孔间距≤6 倍孔径。
1、管道的焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。
2、表面气孔:Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许;
3、Ⅲ级焊缝:咬边深度≤0.lt,且≤lmm。
注:t 为连接处较薄的板厚。
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如果只算天工不焊接只有组对,住宿和饮食,但所有机械,辅材,运输,土方二次开挖,税费,保险由甲完成,大工与小工平均价格元/天。
单1米安装清工含组对和焊接,探伤和保温等上述单元,含量多少价位不一。
熔化焊接与热切割作业(电焊、气焊、弧焊、电焊气割、其他),也叫上岗证,发证机构----安全生产监督管理局,上岗必备证书,没证书不与工作,分熔化焊接与热切割作业,压力焊作业,钎焊作业,证书带磁卡,全国通用。
因为煤气是易燃易爆物料,如果没有采取安全措施,直接在管道上电焊,电焊时产生的电火花会引燃或者引爆管道内煤气,发生爆炸和燃烧事故的,因此,在对煤气管道电焊前,需要对管道进行置换处理,清除管道内的煤气,并进行检测,使管道内的残余煤气含量低于爆炸极限,在安全范围内,并在管道的两端进行安全隔离(插盲板),在做好监护工作的同时,开具特殊作业证,确保安全的前提下,才能进行电焊作业。
天然气管道焊接技术要求非常高,需要达到一定的标准和规范要求。
首先,焊接工艺要严格按照国际标准进行,从进行物料选择、钢材表面处理、焊接设备选型、焊口结构设计等方面都需要遵循相关的规范要求;其次,焊工需要具备一定的焊接技术和经验,对焊接设备的操作、焊接缺陷的识别和处理等方面都需要精通掌握;再次,焊接过程需要加强检测,如焊缝的内部检查、焊接后的压力测试等都需要进行,以确保焊接质量符合要求。
总之,天然气管道焊接技术要求非常高,需要严格按照规范进行,保证安全稳定运行。
、焊接前的准备工作
做好焊接工艺的准备工作可以很好的保障石油天然气的管道安全以及质量。焊接的技术人员不仅仅要详细了解管道工程的施工状况,还要依据这些了解到的数据去制定关于焊接工作的科学焊接方案以及指导书。在焊接的时候需要选择合适的焊接技术,除了这些之外还要谨慎分析焊接的过程当中很可能会出现的一些其他问题,从而进行对应的预警措施以及解决方法。与此同时,还要严格的检查焊接方式、焊接材料以及焊丝,看看他们的质量等问题是不是严格的按照规定还有标准实行的。除了这些,还要评定焊接工艺的科学性。然后依据评定得出来的结果去制定焊接的工艺卡。在准备开工的时候需要对焊工进行考试还有培训,确定各项都合格之后才能正式上岗,这些都是为了更好的指导焊接工作,从而加强焊接的质量,也可以保障建设出来的管道安全度更高。
2、焊接的施工阶段
在焊接的施工开始的时候就要严格住哟,这样可以保证焊接的质量,要严格根据规定做好每一步的工作,只有这样才能够让焊接的工作正常进行,让管道修建的工作更加顺利。
(1)根焊打底
管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口,然后对坡口的两端进行除锈,使用外对口器管线组对,完成之后用电加热带对他预热,在他完成预热之后才能进行根焊,根焊要使用RMD,然后选择METALLOY N1的金属粉芯焊丝进行打底,这样可以使根焊的焊缝均匀,从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点:首先,提前对试板试焊进行测试,检查氩气里面有没有掺杂杂质;在焊接的时候要使用防风棚,以便于预防因为刮风而导致的焊接质量;在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度,禁止出现焊接出现裂纹;反复检查焊接质量,及时热焊。
(2)热焊和填充焊接
填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用ET8-G 焊丝:随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等,尤其要注意接口处;还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm;焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间;及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。
(3)盖面焊接
盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法,选用 ET8-G 焊丝:焊缝的外观要光滑,颜色要尽可能的接近于管道的颜色,并且要保持过渡自然,争取做到天衣无缝,给人浑然一体的视觉感受;焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm,高度大约是在0.-0.cm之间;盖面表层出现的残留物体要及时进行处理,使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作,只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象,从而提升焊接的质量;在冬季施工之后,要对焊道进行保温,禁止他有裂纹出现;在焊接施工结束之后,质检人员要严格根据要求对外观进行检查,如果发现问题就要及时的进行处理。
(4)记录工作
焊接管道的时候,焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺,还要随时记录好相关的数据。比如说,电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。在这里需要注意的一点是,每一道焊缝咋完工之后都要用编号进行标记,方便日后的检查。
二、常见焊接缺陷、形成的原因及预防措施
1、咬边缺陷:由于焊接参数选择不当,或操作方法不正确,在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边不仅减弱了焊接接头强度,而且因应力集中容易引发裂纹。形成原因:在最后盖面焊接时,由于操作不当,或焊接电流过大,电弧过长,在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象,易造成应力集中或母材强度降低。预防措施:选择正确的焊接电流和焊接速度,电弧不能拉得太长,保持运条均匀。
2、未熔合缺陷:焊接时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化。形成原因:焊接速度快而焊接电流小,焊接热输入太低;电弧指向偏斜,坡口侧壁有锈垢及污物,层间清理不彻底,使得焊材与母材间未很好熔合。预防措施:正确选择焊接工艺参数,焊接热输入,精心操作,加强层间的清理等,提高焊工操作技术水平。
3、气孔缺陷:焊接时,熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。形成原因:焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在,熔解在熔池的气体,在熔池冷却过程中,因气体熔解度急剧降低,来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体,气体没有逸出,在焊道形成后,在焊道中有空洞,就称气孔。预防措施:加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分;按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天,采取有效措施,防止气孔产生。
4、夹渣缺陷:焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中,焊渣未能及时浮出,夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因:焊接工艺参数不合适,使熔池温度低,冷却快,渣不易漂出;焊前清理不净或层间清理不彻底。预防措施:选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数,使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳,焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后,再焊下一道(层)焊缝。
5、未焊透缺陷:焊接时,焊接接头根部未完全熔透的现象,主要存在于焊缝根部。形成原因:主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大,以及焊接电流过小,焊接速度过快,或焊接电压太低,以及操作问题。但焊缝间隙过大,焊缝内道上部易产生焊瘤,内道下部易产生内凹。GB- 焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下,宜小不宜大,这样做既可以保证质量,又可提高焊接效率。预防措施:正确选用和加工坡口尺寸,保证必须的焊接间隙,正确选用焊接电流、电压和焊接速度,认真操作,仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
6、裂纹缺陷:在焊接过程中,焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。形成原因:
(1)材料本身问题(容易产生裂纹材料);
(2)外界应力及环境影响;
(3)焊接缺陷。预防措施:要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。在以上6 种焊接质量问题, 除焊接工艺参数、焊接材料、焊接环境、焊接气候条件之外,主要的焊接质量问题是焊工操作所致。
燃气管道属于压力管道,首先焊接人员必须参加压力管道焊工培训,考试合格后方可持证上岗;
再者,管道焊接方法有:手工氩弧焊、焊条电弧焊及药芯气体保护焊等,一般要根据管径来选用。
还有不同的焊接方法对焊工要求是不一样的,操作目前应用较多的是立向下焊接方法,当管径小时用手工焊条焊接;管径大时就有采用半自动焊接方法了。
的燃气管道是可以能够去使用二宝去焊的,二保焊是绝对可以能够去焊接的燃气管道的事绝对没有问题的,是根本就没有问题的,是特别没有问题,但是不必去想呢是没有必要去想的去使用,也二保焊去焊的燃气管道是可以的。
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燃气管道焊接完毕后,需要进行严格的检测以确保焊接质量和管道的安全性。常用的方法包括目视检查、超声波检测和压力试验等。
目视检查通过直接观察焊缝、焊接质量,以及管道连接部位是否存在明显的缺陷或瑕疵。
超声波检测则利用超声波的穿透性检测焊缝中的内部缺陷,如气孔、裂纹等。而压力试验则是将管道内注入液体或气体,增加管道内部压力后检测是否存在泄露现象。这些方法综合使用,可确保燃气管道焊接的质量和安全性。
当管道环向应力大于或等于%屈服强度时,其焊接接头应采用无损探伤法进行检验,或将完工的焊接接头割下后做破坏性试验。
(2)焊接接头无损探伤检验应符合下列规定:
1)所有焊接接头应进行全周长%无损探伤检验。射线照相和超声波探伤是首选无损探伤检验方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检验;
2)当采用超声波探伤仪对焊缝进行无损探伤检验时,应采用射线照相对所选取的焊缝全周长进行复验,其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行:
a)一级地区取焊缝的5% ;
b)二级地区取焊缝的% ;
c)三级地区取焊缝的%;
d)四级地区取焊缝的%。
3)输气站内管道和穿跨越水域、公路、铁路的管道焊缝,弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰口焊缝,均应进行%射线照相检验。
(3)当射线照相复验时,如每天的焊口数量达不到上述复验比例要求时,可以以每公里为一个检验段,并按规定的比例数进行复验。
(4)用手工超声波探伤检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》CB 执行,Ⅰ级为合格。
(5)用射线照相检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB 执行,Ⅱ级为合格。
(6)用破坏性试验检验的焊接接头,其取样、试验项目和方法、焊接质量要求应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 的规定执行。
天然气管道安装完成后必须进行气密试验及强压试验。分别是:小时的气密试验,试验压力为管道运行压力的1.2倍;1小时强压,试验压力为运行压力的1.5倍。试验过程需要当地压力容器管理部门进行监督并看压,试验合格后需出具相关证明,附于工程竣工资料内,方可进行验收。
操作方法:
1,强度试验的一般要求。
(1)管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业,试验压力必须满足设计压力。(2)管道应进行分段进行压力试验,试验管道分段最大长度宜按表执行管道试压分段最大长度 设计压力PN(Mpa)试验管段最大长度(m)
(3)管道试验用压力表及温度记录仪均不应少于两块,并分别安装在试验管段两端;试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不得低于1.5级,并在效验有效期内。
(4)进行强度试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的%,进行初验,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压1h后,观察压力表不少于min,无压力降为合格。
2,严密性试验的一般要求。
(1)严密性试验应在强度试验合格后、管线全部回填后进行。
(2)试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不低于0.级,并在效验有效期内。
(3)严密性试验介质宜采用空气,当设计压力小于5Kpa时,试验压力应为Kpa;当设计压力大于或等于5Kpa时,试验压力应为设计压力的1.倍,且不得少于0.1Mpa。
(4)严密性试验升压速度不宜过快,对设计压力大于0.8Mpa的管道试压,压力缓慢上升至%和%试验压力时,应分别停止升压,稳压min,检查系统有无异常情况。如无可继续升压至严密性试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。
(5)严密性试验稳压的持续时间应为h,每小时记录不应少于1次,当修正压力降小于pa为合格(6)所有未参加强度、严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行安装,然后按设计压力对系统升压,并用泡沫水检查设备、仪表、管件及其管道的连接处,不漏为合格。
目前常用的主要包括射线检测、超声波检测和涡流检测三种方法。
其中射线检测是通过采用X射线或γ射线照射管道焊缝,使射线在材料内部发生吸收、散射等现象,通过射线照片来检测管道焊缝是否存在缺陷;超声波检测是通过超声波的反射来评估器件的缺陷情况,检测范围和分辨率都比较高;涡流检测则是通过涡流射频场将检测物体激发扫描,从而观察材料内缺陷情况。
这些方法都有各自的优缺点,根据具体情况选择合适的方法进行管道焊缝检测。
三级焊缝检测要求:焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T-《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定,射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB )的规定,射线照相的质量等级应符合AB 级的要求等等。
焊缝(welded seam)利用焊接热源的高温,将焊条和接缝处的金属熔化连接而成的缝。焊缝金属冷却后,即将两个焊件连接成整体。根据焊缝金属的形状和焊件相互位置的不同,分对接焊缝、角焊缝、塞焊缝和电铆焊等。对接焊缝常用于板件和型钢的拼接;角焊缝常用于搭接连接;塞焊缝和电铆焊应用较少,仅为了减小焊件搭接长度才考虑采用。
天然气管道焊接是一个非常严谨的过程,需要进行多道工艺和严格的焊接标准。
首先,要对管道进行清洗和预热处理,然后使用专业的焊接设备进行焊接,焊接过程中需要控制好焊接温度和速度,以避免产生焊接缺陷。
焊接完成后,还需要进行X射线检测或超声波检测,以确保焊接质量符合国际标准。总的来说,天然气管道焊接需要高度专业化的技术和严格的品质管理,以确保管道的安全和可靠性。
要求如下:(l)管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验.射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定;(2)管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行.当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查,检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定;(3)管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定:l)下列管道焊缝应进行%射线照相检验,其质量不得低于五级:输送剧毒流体的管道;输送设计压力≥MPa或设计压力≥ 4MPa且设计温度≥℃的可燃流体、有毒流体的管道;输送设计压力≥MPa且设计温度≥℃的非可燃流体、无毒流体的管道;设计温度
工业管道焊缝规范有特定要求。
首先,焊缝必须符合相关标准和技术要求,例如ASME、API等。
同时,焊接质量必须符合相关标准,如焊接无裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
其次,焊工必须持有相应的证书,并严格按照规范进行操作。
此外,焊接材料和设备也要符合规定,如电极材料必须具有相应的焊接性能,设备必须稳定可靠。
总之,严格,以确保焊接质量达到标准,并保障管道安全稳定运行。
